Quelle: DCUBED / B2P Communications Consulting GmbH Berlin/München 19. Dezember 2023.

München, 19. Dezember 2023: Der deutsche NewSpace-Hardware Hersteller DCUBED und die Hochschule München haben den Zuwendungsbescheid für die Förderung eines gemeinsamen Forschungsprojekts durch das Bayerische Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie erhalten. Die Förderung erfolgt im Rahmen des Bayerischen Raumfahrtforschungsprogramms, mit dem die Staatsregierung die Entwicklung von Raumfahrttechnologien zur Bewältigung künftiger gesellschaftlicher Herausforderungen unterstützt. Das Gesamtvolumen des Projekts beläuft sich auf mehr als eine Million US-Dollar, wovon der Freistaat nahezu zwei Drittel übernimmt.

Ziel des zweijährigen Projektes, das zum Januar 2024 startet, ist die praktische Erforschung und Weiterentwicklung von Technologien zur Produktion im All (In-Space Manufacturing, ISM). Die weltweit erste Demonstration dieser Methode im offenen All führt DCUBED bereits 2024 durch. 2025 sollen dann weitere Tests helfen, die Technologie bis zur marktreifen Einsatzfähigkeit weiterzuentwickeln.

Die erste Anwendung der Technologie liegt darin, die Haltestrukturen von SatellitenSolarpaneelen erst im All per 3D-Druck aus Photopolymer zu fertigen. Heute werden diese bereits auf der Erde vorgefertigt und verbaut, was unter anderem einen komplexen Entfaltungs-Mechanismus erfordert, der auch den großen Belastungen eines Raketenstarts standhalten muss. Per ISM gedruckte Paneele sind im Vergleich nicht nur leichter, simpler, und dadurch weniger fehleranfällig, sondern vor allem auch wesentlich günstiger und leistungsfähiger als heutige Lösungen.

Die so gesteigerte Verfügbarkeit von Energie im All ermöglicht es, Satelliten künftig mit deutlich höherer Rechenleistung auszustatten und auch die Übertragungsraten von Daten zur Erde erheblich zu steigern. Längerfristig ebnen die Erkenntnisse aus dem aktuellen Forschungsprojekt zudem den Weg, künftig auch deutlich größere Strukturen und Produkte im All fertigen zu können und so ganz neue Potentiale des Weltraums für Wirtschaft und Forschung zu erschließen.

Dr. Thomas Sinn, CEO & Founder, DCUBED: „Die Unterstützung durch die bayerische Regierung umfasst die höchste Fördersumme, die wir bisher für diese Technologie erhalten haben: Das ist eine große Bestätigung für unsere Fähigkeiten. Auf dieser Basis streben wir etwas an was noch nie gemacht wurde: Wir wollen als erste zeigen, dass die Fertigung von Strukturen direkt im All möglich ist. Und wir wollen als erste die Fertigungskapazitäten im All zur Marktreife entwickeln.“

Prof. Markus Pietras, Professor für Luft- und Raumfahrttechnik, Hochschule für angewandte Wissenschaften München: „Wir freuen uns darauf, unsere bereits erprobte Partnerschaft mit DCUBED noch weiter zu intensivieren. Zusammen leisten wir wahre Pionierarbeit: Die Fähigkeit zur Produktion im Weltall wird uns ganz neue Potentiale für Wirtschaft und Wissenschaft eröffnen. Das erlaubt uns, auf der Erde künftig noch viel stärker von Technologien aus dem All zu profitieren.“

Dietmar Schneyer, Leiter des Referats Luft- und Raumfahrt, Mobilität im Bayerischen Staatsministerium für Wirtschaft, Landesentwicklung und Energie: „Die Förderung innovativer Technologien im Bereich der Raumfahrt ist ein wichtiger Schritt, um Bayern als Standort für Hochtechnologie weiter zu stärken. Das Engagement von DCUBED und der Hochschule München im Bereich des In-Space Manufacturing ist ein beeindruckendes Beispiel dafür, wie Forschung und Industrie gemeinsam die Grenzen des Möglichen erweitern können.“

DCUBED und die Hochschule München arbeiten zum Thema In-Space Manufacturing bereits seit 2019 zusammen. So unterstützt DCUBED die Forschung mit Mitarbeitern und Materialausgaben und finanziert eine Promotionsarbeit zu dem Thema.

Über DCUBED:
DCUBED, ein NewSpace-Unternehmen mit Sitz bei München, ermöglicht Missionen im All durch die Entwicklung von langlebigen und erschwinglichen Auslösevorrichtungen, Solarpaneelen und entfaltbaren Elementen. Mit 15 erfolgreichen Produkten im Weltraum bedient das Unternehmen einen weltweiten Kundenstamm in 17 Ländern auf 4 Kontinenten. DCUBED ist weltweit führend im Bereich in-Space-Manufacturing und wird 2024 die weltweit erste Demonstration von 3D-Druck im offenen All durchführen. Neben seinem deutschen Hauptsitz will DCUBED 2024 zudem einen weiteren Standort im US-amerikanischen Broomfield, Colorado, eröffnen, um sich noch stärker im schnell wachsenden NewSpace-Markt zu verankern und auf beiden Seiten des Atlantiks präsent zu sein.

Diskutieren Sie mit im Raumcon-Forum:

• DCUBED (Deployables Cubed GmbH)

Der Beitrag DCUBED: Rekordförderung für weltweit ersten 3D-Druck im freien Weltraum erschien zuerst auf Raumfahrer.net.

Quelle: DCUBED / B2P Communications Consulting GmbH Berlin/München 10. Juli 2023.

München, & Logan, Utah, 8. August 2023: Der deutsche NewSpace-Hardware Hersteller DCUBED plant, im Rahmen einer Demonstrationsmission, die schon für Q1 2024 geplant ist, die Fertigung einer dreidimensionalen Struktur im Weltraum zu demonstrieren. Damit wird zum ersten Mal überhaupt ein Produkt im offenen Weltall hergestellt.

Konkret wird in einem additiven Verfahren – also mit 3D-Druck – eine etwa 30 Zentimeter lange Gitterstruktur hergestellt. Diese Demonstration dient als erster Beweis für die Effizienz und das zukunftsweisende Potential dieser Technologie für die Produktion im All.

Dr. Thomas Sinn, CEO & Gründer, DCUBED: “Hohe Kosten und Gewichtsbeschränkungen beim Transport von Nutzlasten stehen der Verwirklichung des Nutzens von Weltraumtechnologien für die Menschheit im Wege. Gerade Zukunftstechnologien wie satellitengestütztes Internet, Erdbeobachtung oder das ‘Internet der Dinge’ benötigen leistungsfähige – aber voluminöse Infrastruktur im Erdorbit. Die Gründung unseres neuen Kerngeschäftsbereichs zeigt, dass wir bei DCUBED stets die Grenzen des Machbaren ausreizen wollen. So ermöglichen wir unseren Partnern und Kunden im Weltall ohne Grenzen zu denken.
Unsere Technologie-Demonstration verspricht, die Herstellung und Reparatur von Strukturen im Weltall zu revolutionieren und auf einer grundlegenderen Ebene einen Paradigmenwechsel bei unserem Verständnis von Space-Hardware einzuleiten. Viele der Möglichkeiten, die sich langfristig hieraus ergeben, können wir uns heute nicht einmal vorstellen.”

Die anstehende Demonstration markiert einen wichtigen Meilenstein bei DCUBEDs Mission, Fertigungskapazitäten für weitreichendere Weltraumstrukturen zu schaffen. Insbesondere im Hinblick auf Kleinsatelliten will das Unternehmen in den kommenden Jahren umfangreichere in-Orbit Fertigungskapazitäten entwickeln. 2025 soll ein Test zur Herstellung von Gitterstrukturen folgen. Für 2026 ist eine SmallSat Solaranlage mit einer Leistung von mehreren Kilowatt geplant.

Als etablierter Weltraum-Hardwarehersteller mit mehr als 15 Produkten die bereits im Orbit im Einsatz sind, arbeitet DCUBED momentan an der Eröffnung eines zweiten Standortes in Broomfield, Colorado. Der Hauptsitz des Unternehmens liegt weiterhin in Germering bei München. Ziel der Eröffnung des US-Standorts ist eine Verankerung auf dem Weltraummarkt des Landes, das sich schnell zu einem der wichtigsten Schauplätze der Welt für die aufstrebende NewSpace-Industrie entwickelt.

Über DCUBED:
DCUBED (kurz für Deployables Cubed GmbH) ist ein deutsches NewSpace-Unternehmen, das Auslösevorrichtungen, technische Komponenten und bewegliche Strukturen für eine Vielzahl von Raumfahrtanwendungen entwickelt und herstellt. DCUBED startete 2018 mit einem 3D-Drucker und einem Team von zwei Mitarbeitern. Heute bietet das Unternehmen mehrere Produktlinien an und beliefert die Raumfahrt-Marktführer in 15 Ländern auf 4 Kontinenten.

Diskutieren Sie mit im Raumcon-Forum:

• 3D-Drucker in der Raumfahrt

Der Beitrag DCUBED kündigt Demonstration von 3D-Druck im Weltraum an erschien zuerst auf Raumfahrer.net.

Quelle: BAM. 15. März 2023.

15. März 2023 – Bei pulverbasierten 3D-Druckverfahren wird ein Bauteil durch das Aufbringen von Schichten eines fließfähigen Pulvers aufgebaut. Die einzelnen Schichten werden dann mittels Laserstrahl verschmolzen und anschließend aus dem Pulverbett herausgetrennt. In früheren Kampagnen wurde die industriell bereits erfolgreiche Fertigungsmethode des Selektiven Laserschmelzens, das Laser-based Powder Bed Fusion (LPBF), in Schwerelosigkeit erprobt. Dabei konnte nachgewiesen werden, dass ein Gasstrom durch das Pulver die für den Schichtauftrag notwendige Gravitation ersetzen kann. Erste metallische Bauteile wurden in der Schwerelosigkeit erfolgreich gefertigt.

„Die additive Fertigung wird zunehmend auch für die Luft- und Raumfahrtbranche wichtig“, erklärt Prof. Dr. Jens Günster, Projektleiter und Leiter des Fachbereiches Multimateriale Fertigungsprozesse an der BAM. „Durch die Optimierung von pulverbasierten 3D-Druckverfahren, wie sie die BAM bei der Parabelflugkampagne erprobt, können Bauteile in Zukunft vor Ort hergestellt und so Weltraummissionen effizienter und nachhaltiger werden.“

Im aktuellen Experiment liegt der Fokus auf der Optimierung des Pulverauftrags sowie der Qualitätskontrolle und Visualisierung der aufgetragenen Schichten. Dazu wird die im letzten Experiment erprobte und weiterentwickelte Depositionseinheit genutzt, in der das Pulver nicht aus einem einzelnen großen Behälter appliziert wird, sondern mittels einzelner Zellen, die in einer Wabenstruktur verbunden sind. Das Design reduziert das Verklumpen einzelner Pulverpartikel und unterstützt einen homogenen Schichtauftrag. Zusätzlich setzt das Team einen Linienscanner ein, um die einzeln aufgetragenen Pulverschichten während des Druckprozesses zu vermessen. So kann erstmals die Oberflächenqualität während der Herstellung ermittelt werden.

Ein weiterer Schwerpunkt des Experiments liegt auf der Untersuchung von Mondregolith-Simulant als Fertigungsmaterial für Ersatzteile. Die Nutzung von vorhandenen Materialien vor Ort, wie pulverisiertem Mondgestein, kann Raumfahrtmissionen noch flexibler gestalten. Anknüpfend an vorangegangene Versuche soll das Schmelzverhalten von Mondstaub im additiven Fertigungsprozess weiter untersucht werden. Insbesondere die Ausbildung eines Schmelzbades im Pulverbett für unterschiedliche Größen des Laserstrahls in Schwerelosigkeit sowie in normaler Erdgravitation und Hypergravity stehen dabei im Fokus.

Ein zweites Experiment, das von der xolo GmbH Berlin geleitet wird und an dem die BAM beteiligt ist, testet ein neues additives Fertigungsverfahren für Polymerwerkstoffe, das für Anwendungen in der regenerativen Medizin eingesetzt werden soll. Das BAM-Team will das Verfahren von xolo in Zusammenarbeit mit der Montanuniversität Leoben (Dr. Johanna Sänger und Prof. Dr. Raúl Bermejo) mit neuen Werkstoffen kombinieren und für Weltraummissionen optimieren.

Projekt Pulverbasierte additive Fertigung unter Schwerelosigkeit
https://www.dlr.de/de/ar/themen-missionen/weltraumforschung/forschung-unter-weltraumbedingungen/forschungsplattformen/parabelflug/parabelflug-40/additive-fertigung

Interview mit Jens Günster zur Forschung der BAM an additiven Verfahren für Weltraummissionen
https://www.bam.de/Content/DE/Interviews/material-interview-jens-guestner-pulverbasierte-additive-fertigung-unter-schwerelosigkeit.html

Diskutieren Sie mit im Raumcon-Forum:

• 3D-Drucker in der Raumfahrt

Der Beitrag Additive Fertigung: BAM optimiert 3D-Druck, um Weltraummissionen nachhaltiger zu gestalten erschien zuerst auf Raumfahrer.net.

Quelle: TU Dresden.

26. Januar 2022 – In den letzten Jahren haben eine ganze Reihe von spektakulären Weltraummissionen wie Landungen von Robotern auf dem Mars und auf der erdabgewandten Seite des Mondes stattgefunden, die eindrucksvoll demonstrieren, welche technischen Möglichkeiten inzwischen zu Verfügung stehen. Dies eröffnet neue Perspektiven für bemannte Missionen zunächst zum Mond (auf dem zuletzt 1972 Astronauten gelandet sind), später aber auch zum Mars. Um das Risiko für die Astronaut*innen bei solchen sehr lange dauernden Expeditionen möglichst gering zu halten, forschen die internationalen Raumfahrtagenturen intensiv daran, von der Erde unabhängige Systeme zu entwickeln, die bei technischen, aber auch gesundheitlichen Problemen eingesetzt werden können. Während Crew-Mitglieder auf der Internationalen Raumstation ISS bei Eintreten eines Notfalls immer sehr kurzfristig auf die Erde zurückkehren können, ist dies bei einer Marsmission aus verschiedenen Gründen, wie der Bahnmechanik oder den verfügbaren Ressourcen, ausgeschlossen.

Eine zentrale Rolle bei solchen Notfallsystemen spielen die additiven Herstellungsverfahren, oft vereinfachend als 3D-Druck bezeichnet. Im technischen Bereich lassen sich damit einerseits große Strukturen unter Nutzung der vorgefundenen Ressourcen erzeugen und andererseits schnell und flexibel Ersatzteile für Raumschiff oder Bodenfahrzeuge herstellen. Aber auch beim Auftreten ernsthafter gesundheitlicher Probleme, beispielsweise im Zusammenhang mit einer Verletzung, kann der 3D-Druck helfen. Hier kommt das sogenannte „Bioprinting“ ins Spiel, welches das dreidimensionale Drucken lebender Zellen zu gewebeartigen Konstrukten beschreibt. Das Zentrum für Translationale Knochen-, Gelenk- und Weichgewebeforschung – eine Zentrale Wissenschaftliche Einrichtung von Universitätsklinikum und Medizinischer Fakultät der TU Dresden unter der Leitung von Prof. Michael Gelinsky – gehört zu den deutschlandweit führenden und auch international erfolgreichen Laboren auf dem Gebiet des Bioprintings.

Beauftragt und finanziert durch die Europäische Weltraumagentur ESA und zusammen mit dem Bremer Weltraumtechnologie-Konzern OHB hat das Zentrum 2018 begonnen, den möglichen Einsatz des Bioprintings bei Weltraummissionen zu untersuchen; ein damals völlig neues Thema. Neben der Herstellung von Ersatzgeweben, beispielsweise zur Behandlung von schweren Verletzungen der Haut oder komplexen Knochenbrüchen, können mit dem Bioprinting auch sehr definierte Gewebemodelle erzeugt werden, an denen z. B. auf der ISS der Einfluss der Weltraumbedingungen wie Schwerelosigkeit und kosmische Strahlung auf Zellen und Gewebe untersucht werden können. Um Wissenschaftler*innen diese Möglichkeit der lebenswissenschaftlichen Grundlagenforschung zu eröffnen und den Einsatz des Bioprintings in der Weltraummedizin weiter zu erforschen hat die ESA inzwischen beschlossen, einen 3D-Bioprinter für das Biolab im Columbusmodul der ISS zu bauen. Dieser soll dort ab 2025 für Experimente zu Verfügung stehen. Derweil hat die ESA das Bioprinting-Labor von Prof. Gelinsky und Dr. Anja Lode in Dresden zu einer „ESA Ground-Based Facility“ erklärt, was europäischen Forscher*innen die Möglichkeit gibt, unterstützt durch die ESA in Dresden vorbereitende Untersuchungen mit der dort vorhandenen, hervorragenden Ausstattung und beraten durch die Dresdner Expert*innen durchzuführen.

Um diese Entwicklungen und Möglichkeiten auch international weiter bekanntzumachen werden die ESA, die Deutsche Raumfahrtagentur im Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR) und die TU Dresden am 15. & 16. März in Dresden einen Workshop zum Thema „Bioprinting im Weltraum“ veranstalten. Dieser soll dem Austausch zwischen Astronauten, Bioprinting-Experten und Fachleuten auf dem Gebiet lebenswissenschaftlicher Forschung im Weltraum dienen und Experimente anregen, welche zur Vorbereitung des Einsatzes der Bioprinting-Technologie auf der ISS notwendig sind.

Ein „in situ-Hautdrucker“ hat derweil schon den Weg auf die ISS gefunden: ein vom DLR beauftragtes und von OHB gebautes Gerät, mit dem ein zellhaltiges Hydrogel zur Beschleunigung der Heilung direkt auf eine Wunde aufgebracht werden kann, wird von Matthias Maurer im Rahmen seines aktuellen, sechsmonatigen Aufenthalts auf der ISS mit Modellmaterialien getestet werden. Die zugehörige ESA-Weltraummission trägt den schönen Namen „Cosmic Kiss“. Professor Gelinsky von der TU Dresden ist als wissenschaftlicher Berater von der Erde aus mit dabei.

Publikation:
N. Cubo Mateo, S. Podhajsky, D. Knickmann, K. Slenzka, T. Ghidini, M. Gelinsky: Can 3D bioprinting be a key for exploratory missions and human settlements on the Moon and Mars? Biofabrication 2020, 12, 043001.

Diskutieren Sie mit im Raumcon-Forum:

• 3D-Drucker in der Raumfahrt

Der Beitrag TU Dresden: 3D-Bioprintings im Weltraum erschien zuerst auf Raumfahrer.net.

Quelle: Fraunhofer-Institut für Lasertechnik ILT.

8. September 2021 – Mit dem Verfahren Laser Powder Bed Fusion (LPBF) wurde erstmals ein neuer Präzisionsgreifarm aus Metallpulver in Zusammenarbeit mit dem Lehrstuhl für Digital Additive Production DAP entwickelt und aufgebaut – für die Montage von Weltraumkomponenten im Reinraum ein Novum! Der Greifarm ist leichter als sein Vorgänger und doch stabil genug, um schwerere Laseroptiken ultragenau montieren und justieren zu können.

Lasersysteme für den Weltraumeinsatz

Vibrationstest und Klimakammer – das sind typische Stationen bei der Qualifizierung eines Lasersystems für den Weltraumeinsatz. Trotz höchster Belastungen müssen die Systeme mikrometergenau justiert bleiben, um im All sicher arbeiten zu können.
Am Fraunhofer ILT in Aachen wurde in den vergangenen Jahren die Montagetechnik für solche Lasersysteme entwickelt und immer weiter verbessert. Dabei arbeiten die Expertinnen und Experten des Fraunhofer ILT mit Partnern wie DLR, Airbus Defence and Space, TESAT Spacecom sowie der ESA zusammen, um komplexe optische Systeme zu bauen. Für den Aufbau dieser optischen Systeme werden modernste Technologien eingesetzt: Alle wesentlichen Justierschritte werden mit manuell geführten Robotern im Pick & Align-Verfahren vorgenommen. Ein zentrales Werkzeug ist der Greifarm. Er sitzt auf einem Hexapoden und positioniert die Bauteile mikrometergenau im optischen Aufbau. Dort werden sie auf wenige mikro-rad genau justiert und durch Löten fixiert. Der Aufbau des Greifarms ist entscheidend für die Präzision der Montage und gibt auch das maximale Gewicht der optischen Komponenten vor.

Mit bionischem Design und additiven Methoden zu mehr Tragkraft

Um die Leistungsfähigkeit der Aufbautechnologie weiter zu steigern, entwickelte das Fraunhofer ILT einen komplett neuen Greifarm. Nach seiner Konstruktion legten die Kolleginnen und Kollegen des Lehrstuhls für Digital Additive Production DAP der RWTH Aachen University zudem die bionischen Strukturen so aus, dass bei kleinerem Eigengewicht seine Nutzlast vergrößert werden konnte. Gefertigt wurde der topologieoptimierte Greifarm schließlich via Laser Powder Bed Fusion (LPBF) ebenfalls am Lehrstuhl DAP. Dank einer speziellen Nachbearbeitung erreicht der Greifarm die Reinraumklasse ISO5. Das ist ein absolutes Novum – bislang verhinderte Restpulver an den Bauteilen den Einsatz additiver Methoden bei solchen Präzisionswerkzeugen im Reinstraum. Der neue Greifarm ist zweigeteilt mit einem statischen und einem beweglichen Teil. Zuleitungen für benötigte Medien sind zur Minimierung der Kontamination in den Greifarm integriert.

Für die Missionen der Zukunft

Dieses Präzisionswerkzeug bewegt deutlich schwerere Teile als das bislang eingesetzte Werkzeug, gleichzeitig ermöglicht es eine stabilere Justage. »Wir beschreiten mit dieser Technologie einen für uns neuen Weg. Es wird nicht erst konstruiert und dann geschaut, ob das Bauteil die gewünschten Eigenschaften hat, sondern die Bauteilgeometrie wird für die Belastungsszenarien optimiert«, beschreibt Michael Janßen, der seit Jahren am Fraunhofer ILT die Greifer für die Montage konstruiert, die Vorgehensweise.

Eingesetzt wird der neue Greifer im Rahmen von FULAS – einer universellen Technologieplattform, welche die Aachener zum Aufbau von Lasersystemen in Luft- und Raumfahrtprojekten entwickelt haben. »Wir haben in die Fertigung des neuen Greifers die Erfahrungen aus der gesamten FULAS-Entwicklung eingebracht« resümiert Projektleiter Heinrich Faidel vom Fraunhofer ILT die Aktivitäten. Ein System auf FULAS-Basis wird derzeit für die deutsch-französische Klimamission MERLIN (Methane Remote Sensing Lidar Mission) aufgebaut. Der Kleinsatellit MERLIN soll von Kourou, Französisch-Guayana, aus in den Weltraum befördert werden, um die Verteilung von Methan in der Erdatmosphäre zu kartieren. Kernkomponente des Satelliten ist ein LIDAR-Laser, der Lichtpulse in die Atmosphäre schickt und aus dem zurückgestreuten Licht die Methankonzentration bestimmt.

Treffen Sie unsere Expertinnen und Experten auf dem 15. Tag der Deutschen Luft- und Raumfahrtregionen am 29. September 2021 in Aachen.

Diskutieren Sie mit im Raumcon-Forum:

• 3D-Drucker in der Raumfahrt

Der Beitrag Greifarm aus 3D-Drucker für Optikmontage höchster Präzision erschien zuerst auf Raumfahrer.net.

Quelle: TU Clausthal.

6. Juli 2021 – Für Professor Jens Günster war es schon ein bekanntes Szenario: als der Flug im Airbus A310 zwischen 7600 und 8500 Höhenmetern plötzlich für mehr als 20 Sekunden in die Schwerelosigkeit überging. Wie bereits in den Jahren 2017 und 2018 nahm der Materialwissenschaftler, der an der TU Clausthal sowie an der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM) tätig ist, auch in 2021 an einer Parabelflug-Kampagne teil. Das Programm – in diesem Jahr von der Europäischen Raumfahrt Agentur ESA vom Flughafen Paderborn-Lippstadt aus durchgeführt – ermöglicht es der Wissenschaft, Experimente unter Bedingungen vorzunehmen, die der Schwerelosigkeit gleichkommen.

Die aktuellen Flüge fanden in der vergangenen Woche statt. Im Rahmen eines innovativen Forschungsprojektes mit dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt setzte Professor Günster dabei eine Versuchsreihe zum Thema additive Fertigungsverfahren bzw. 3D-Druck in der Schwerelosigkeit fort. Mit an Bord war nicht nur wieder ein Drucker, der von der Clausthaler Firma DHM Prüfsysteme hergestellt wurde. Mit an Bord war dieses Mal auch der Inhaber des Unternehmens, Dr. Harald Müller, ein Alumnus der TU Clausthal.

In einem Labor der Universität hatte das Team die Experimente vorbereitet. Später in der Erdatmosphäre wurden Drucker, Software und Druckprozess dann unter den Anziehungskraft-Bedingungen von Mond und Mars getestet. Diese Gravitationen werden durch bestimmte Flugmanöver (siehe Grafik) erreicht. So kann die Marsgravitation für rund 30 Sekunden simuliert werden. Unter Bedingungen wie im Weltall haben die Clausthaler beispielsweise erfolgreich getestet, wie sich ein Schraubenschlüssel per 3D-Druck herstellen lässt. Die Ergebnisse der Experimente können Astronauten bei zukünftigen Weltraumissionen helfen, wenn sie Ersatzteile herstellen müssen.

Das Flugzeug für die Parabelflüge war die einstige „Konrad Adenauer“ aus der Flugbereitschaft des Bundes. Nach dem Umbau bietet der Airbus Platz für zehn bis dreizehn verschiedene Experimente und deren Teams. Daneben sei geschultes Personal an Bord, das die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler absichere, erläuterte Günster. „Teilweise lasten bei den Manövern bis zu 2 g auf uns“, so der Clausthaler, den auch Mitarbeiter der BAM begleiteten. Bei den jeweils sechs Stunden andauernden Flügen werden bis zu 31 Parabelmanöver absolviert. Dieses Programm wird an mehreren Tagen wiederholt, so dass es für die Beteiligten mit einer großen körperlichen Belastung einhergeht. Nach dem Abschluss der Flüge waren sich die Clausthaler und BAM-Mitarbeiter einig: „Die Parabelflüge sind eine überragende Erfahrung. Die Experimente und das Erlebnis lassen die körperlichen Strapazen schnell vergessen.“

Diskutieren Sie mit im Raumcon-Forum:

• Parabelflüge

Der Beitrag Erneut Experimente bei Parabelflügen durchgeführt erschien zuerst auf Raumfahrer.net.

Quelle: OHB SE.

Augsburg. Die Europäische Weltraumorganisation ESA hat die zur Hochtechnologiegruppe OHB SE gehörende MT Aerospace AG beauftragt, technische Standards für additive Fertigungsverfahren (Additive Manufacturing, AM) in der Raumfahrt zu setzen. Der Auftrag hat ein Volumen von 11 Mio. Euro, eine Laufzeit von 3 Jahren und zielt auf die Qualifizierung von 3D-Prozessen und großvolumigen Bauteilen für Raumfahrtanwendungen ab.

„Additive Fertigungsverfahren haben zu einer Wende bei der Herstellung von Antriebskomponenten und Strukturbauteilen für Raumfahrzeuge geführt und sind bei der ESA im Bereich Raumtransport zu einer wichtigen Achse des Fortschritts geworden. AM-Prozesse zur Fertigung großer Launcher-Strukturen eröffnen Wege, um Rohstoffverbrauch, Vorlaufzeiten für die Teileproduktion sowie Herstellungskosten zu reduzieren und dabei die Leistungsfähigkeit des Endprodukts beizubehalten oder zu verbessern“, erklärt Luis Escudero, Core FLPP*) Manager im Direktorat für Raumtransportsysteme der ESA.

Ziel ist der Aufbau eines standardisierten additiven Fertigungsprozesses, der vom Materialeingang bis hin zum fertigen Bauteil für die Luft- und Raumfahrt zertifiziert ist. Der Fokus liegt auf großen Aluminium-Bauteilen, die beispielsweise in Strukturelementen der europäischen Trägerrakete Ariane 6 und in Flugzeugen verbaut werden können. „Additive Manufacturing ermöglicht es uns, noch tiefer in Themen wie Gewichts-, Baugruppen- oder Kostenreduktion einzusteigen – allesamt aktuelle Anforderungen aus der Raumfahrt. Etablierte Fertigungsverfahren werden durch AM-Fertigungsverfahren ergänzt, zusammen ermöglichen sie dann große Schritte in Richtung Zukunft!“, erklärt Markus Axtner, der das Thema Additive Fertigung bei der MT Aerospace AG verantwortet.

„Große und präzise Hochleistungsstrukturen und -tanks, der Umgang mit verschiedenen Werkstoffen und die Entwicklung zertifizierter und reproduzierbarer Fertigungsprozesse sind die Grundlage unseres Geschäftsmodells. Wir sind seit über 50 Jahren ein international anerkannter und zuverlässiger Lieferant. Dass die ESA uns nun auch das Vertrauen bei dem äußerst vielversprechenden additiven Fertigungsverfahren schenkt, erfüllt mich mit großem Stolz“, sagt Hans Steininger, Vorstandsvorsitzender der MT Aerospace AG.

Neue Möglichkeiten auf solider Basis
Gerade große Strukturen sind in der heutigen AM-Welt nicht verbreitet, die MT Aerospace AG betritt daher mit dem FLPP-Projekt „Large AM Structures“ gerade im Bereich Metall-AM Neuland und leistet erhebliche Pionierarbeit.

„Nach jahrzehntelanger Tätigkeit in der Luft- und Raumfahrtbranche sind der Umgang mit nachweisbarer Dokumentation, eine hohe Reproduzierbarkeit der Fertigungsprozesse sowie höchste Qualitätsstandards für uns selbstverständlich. Im noch jungen Markt der additiven Fertigung kommt uns dies zugute“, ergänzt Hans Steininger. „Wir sind auch in diesem Bereich ein innovativer und verlässlicher Partner mit einem erweiterten Dienstleistungsportfolio, das von Machbarkeitsstudien, der Konstruktionsoptimierung für additiv zu fertigenden Teile bis hin zu zerstörungsfreien Tests additiv gefertigter Bauteile reicht“.

Technologieentwicklung starten, Prozesse qualifizieren
Seit vielen Jahren liefert die MT Aerospace AG Strukturbauteile und Tanks für die Luft- und Raumfahrtindustrie. Was das Unternehmen auszeichnet ist der sehr hohe Entwicklungsanteil, den es bei neuen Projekten einbringt. „Von der Idee bis hin zum fertigen Produkt – nach diesem Prinzip entstanden in Augsburg bereits viele erfolgreiche Produkte. Genauso werden jetzt in diesem FLPP-Projekt neue Strukturen für Leichtbauteile entwickelt“, ergänzt Markus Axtner „Wir legen hier die Grundlage für etwas, das in mehrerer Hinsicht einen signifikanten Schub erzeugen kann: Das fängt beim Design an, geht über die Produktion bis hin zu den Kosten.“

*) Das Technologieprogramm Future Launchers Preparatory Programme (FLPP) der ESA zielt darauf ab, zukünftige Technologien zu einer Reife bis Technology Readiness Level 6 zu bringen, das heißt, sie sind bereit für die Industrialisierung.

Über MT Aerospace AG
Die MT Aerospace AG ist ein Unternehmen in der Luft- und Raumfahrt mit rund 600 Mitarbeitern an den Standorten Augsburg, Cagliari (Italien), Santiago de Chile und Kourou, Französisch-Guayana. MT Aerospace entwickelt und produziert Schlüsselkomponenten für die Europäische Trägerrakete Ariane, die Airbus-Flugzeugflotte, Raumfahrzeuge und Satelliten. MT Aerospace ist ein Technologieführer in Leichtbau-Strukturen unter Verwendung von Metall und Composite-Materialien. Mit einem Auftragsvolumen von zehn Prozent ist MT Aerospace der größte Lieferant für das Ariane-Programm außerhalb Frankreichs.

Diskutieren Sie mit im Raumcon-Forum:

• 3D-Drucker in der Raumfahrt

Der Beitrag MT Aerospace AG: Standards für 3D-Druck erschien zuerst auf Raumfahrer.net.

Quelle: IFAM.

Dresden – Mit dem Projekt „EasyTitan“ hat das Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung IFAM in Dresden ein Projekt zur schnellen und prozesssicheren Herstellung von leichtmetallischen Bauteilen in der Raumfahrt gestartet. Gemeinsam mit dem Raumfahrtmanagement des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt e.V. (DLR) sollen Filament-basierte Metalldruckverfahren unter reduzierten Schwerkraftbedingungen optimiert werden. Ziel ist die Entwicklung additiver Fertigungsverfahren für die Anwendung im Weltall.

Um den Einsatz von Equipment und Verbrauchsmaterialien und damit einhergehende Kosten minimal zu gestalten, steht die Weiterentwicklung einer hybriden Prozesskette für die einfache Herstellung von Titanbauteilen im Fokus der Entwicklungen. Am Anfang dieser Kette steht das additive Metalldruckverfahren Fused Filament Fabrication (FFF), das sich in der Raumfahrt bereits bewährt hat. Die hier entstehenden Kunststoffformen werden anschließend während eines Gelcasting-Prozesses kontrolliert mit einer Metallpulversuspension befüllt, um Bauteile abzuformen. Abschließend können sie während eines Wärmebehandlungsprozesses (Sinterung) zu vollwertigen Metallbauteilen verdichtet werden.

Zentral ist der Einsatz des Leichtmetalls Ti-6Al-4V, dessen Verarbeitung als Gelcasting-Suspension qualifiziert werden soll. Außerdem soll mithilfe von begleitenden Simulationen der Einfluss verschiedener Schwerkraftbedingungen auf den Herstellungsprozess untersucht werden. Hiermit wird die Grundlage für neue Konzepte zum fehlerfreien und einfachen Befüllen gedruckter Formen gelegt.

Die erwarteten Ergebnisse des Projekts sind vielfältig. Für die Gelcasting-Suspension soll eine Rezeptur für Ti-6Al-4V-Pulver erarbeitet, das Simulationstool zur Auslegung von Befüllungsvorgängen erstellt und das ausgearbeitete Verarbeitungs- und Handlingskonzept für die Ti-6Al-4V-Suspension entwickelt werden.

Im Bereich der Wärmebehandlung entsteht mithilfe der Ergebnisse ein Anforderungskatalog zur Erstellung eines Minimal-Ofenkonzepts für den Weltraum.

In Zukunft sollen die Ergebnisse auch in weiteren Projekten zur gießtechnischen Verarbeitung und Wärmebehandlung verwertbar sein. Auch wenn „EasyTitan“ für die Raumfahrt ausgelegt ist, sind die Ergebnisse ebenso für terrestrische Anwendungen denkbar. Beispiele hierfür sind Lösungen zur Herstellung von Designstudien, Prototypen und Sonder-, Klein- sowie mittlere Serien. Grund für das vielfältige Anwendungspotential ist, dass das Verfahren die Vorteile eines geringen Investvolumens mit einer einfachen und schnellen Verarbeitung und dennoch einer erreichbaren hohen Oberflächenqualität vereint.

Neben der im Projekt „EasyTitan“ genutzten Fertigungsroute über Gelcasting wird am Fraunhofer IFAM in Dresden auch der direkte metallische Druck mit dem Filament-basierten Ansatz verfolgt. Wenn Sie mehr über dieses additive Fertigungsverfahren Fused Filament Fabrication erfahren wollen, laden wir Sie herzlich zum Industrieworkshop „Additiver metallischer Filamentdruck für die Praxis“ am 27. Mai 2021 ins Fraunhofer IFAM in Dresden ein. Erhalten Sie einen Einblick in den Entwicklungsstand des FFF sowie in Anwendungsbeispiele industrieller Partner und einen Überblick über die kommerzielle Prozesskette. Hier erfahren Sie mehr zur Veranstaltung und können sich direkt anmelden.

Diskutieren Sie mit im Raumcon-Forum:

• 3D-Drucker in der Raumfahrt

Der Beitrag Prozesssichere additive Fertigung von Titan-Bauteilen erschien zuerst auf Raumfahrer.net.

Quelle: LZH.

Zum Abschluss des zweijährigen, von der VolkswagenStiftung finanzierten Projekts konnten Labor-Versuche mit dem MOONRISE-Laser an einem Robotorarm des Rovers vom IRAS umgesetzt werden. Dabei gelang es den Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftlern, Mondstaub zu zusammenhängenden Bahnen aufzuschmelzen. Der vom LZH entwickelte Laserkopf wurde dabei über den Robotorarm angesteuert – ähnlich, wie er in Zukunft auf dem Mond eingesetzt werden könnte.

Robuster, kleiner Laser und Mond-ähnliches Regolith
„In den zwei Jahren haben wir einen Laserkopf entwickelt, der nur etwa so groß ist wie eine große Saftpackung und trotzdem den widrigen Bedingungen im Weltraum standhält“, berichtet Niklas Gerdes, Wissenschaftlicher Mitarbeiter des LZH, vom Laser, der auch schon nötigen Temperatur-Vakuum- und Vibrationstest standhielt. Niklas Gerdes fasst die nächsten Schritte zusammen: „Bei den ersten Versuchen im Labor haben wir die notwendige Bestrahlungsdauer und Leistung bestimmt. Dann ging es in die Vakuum-Kammer und wir haben dort erfolgreich Regolith aufgeschmolzen.“

Der im Projekt verwendete Regolith stammt aus dem IRAS. Dort wurde über die Projektdauer hinweg die Zusammensetzung des Regoliths auf die voraussichtlichen Bedingungen am Landeplatz angepasst – eine nicht zu unterschätzende Herausforderung. Denn die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler müssen auf Basis der Daten vergangener Mondmissionen passende Materialien auf der Erde finden, um den Mondstaub möglichst exakt nachzubilden.

Weltweit einmalig: Regolith im Einstein-Elevator unter Mondbedingungen geschmolzen
Ein Höhepunkt waren dann die Versuche im Einstein-Elevator der Leibniz Universität Hannover (LUH). MOONRISE war das erste wissenschaftliche Experiment im Elevator überhaupt. Prof. Dr.-Ing. Ludger Overmeyer, LUH/LZH, ist noch immer begeistert: „Im Einstein-Elevator ist es uns gelungen Regolith zu Kugeln aufzuschmelzen – sowohl unter kompletter Schwerelosigkeit als auch unter Mondgravitation. Das ist weltweit einmalig!“

Den krönenden Abschluss machte der Einsatz des Lasers auf dem Rover MIRA3D des IRAS. MIRA3D besteht aus einer fahrbaren Plattform und einem Roboterarm und wird für die Entwicklung von additiver Fertigungstechnologie auf dem Mond eingesetzt. Prof. Dr.-Ing. Enrico Stoll vom IRAS, TU Braunschweig, berichtet: „Wir konnten den Laserkopf am Arm des Rovers präzise ansteuern und damit größere Strukturen gezielt aufschmelzen. Ein voller Erfolg! Zusammen mit den Versuchen im Elevator haben wir eine solide Grundlage, um mit dem Laser auf dem Mond 3D zu drucken.“

Nächster Meilenstein wäre im Anschluss an das Projekt den Laserkopf zu einem Flugmodell weiterzuentwickeln. LZH und IRAS sind momentan im Gespräch mit einschlägigen Stellen, um die Entwicklungen voranzutreiben. Denn der Vision eines Lasers, der Baumaterialien für ganze Siedlungen aus Mondstaub druckt, sind die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler mit MOONRISE einen großen Schritt nähergekommen.

Über MOONRISE
Gefördert wurde das ehrgeizige und zukunftsweisende Forschungsprojekt von der VolkswagenStiftung im Rahmen der mittlerweile beendeten Förderinitiative „Offen – für Außergewöhnliches“. Darin unterstützt die Stiftung außergewöhnliche und gewagte Vorhaben, für die sich keine andere Finanzierung finden lässt.

Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH)
Als unabhängiges gemeinnütziges Forschungsinstitut steht das Laser Zentrum Hannover e.V. (LZH) für innovative Forschung, Entwicklung und Beratung. Das durch das Niedersächsische Ministerium für Wirtschaft, Arbeit, Verkehr und Digitalisierung geförderte LZH widmet sich der selbstlosen Förderung der angewandten Forschung auf dem Gebiet der Photonik und Lasertechnologie. 1986 gegründet arbeiten inzwischen fast 200 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter am LZH.

Der Fokus des LZH liegt auf den Bereichen Optische Komponenten und Systeme, Optische Produktionstechnologien und Biomedizinische Photonik. Die interdisziplinäre Zusammenarbeit von Naturwissenschaftlern und Maschinenbauern ermöglicht innovative Ansätze für Herausforderungen verschiedenster Bereiche: von der Komponentenentwicklung für spezifische Lasersysteme bis hin zu Prozessentwicklungen für die unterschiedlichsten Laseranwendungen, zum Beispiel für die Medizintechnik oder den Leichtbau im Automobilsektor. 18 Ausgründungen sind bis heute aus dem LZH hervorgegangen. Das LZH schafft so einen starken Transfer zwischen grundlagenorientierter Wissenschaft, anwendungsnaher Forschung und Industrie.

Institut für Raumfahrtsysteme (IRAS) der TU Braunschweig
Der Fokus der Forschung am Institut für Raumfahrtsysteme (IRAS) liegt auf der Entwicklung von Methoden, Technologien und Ansätzen zum nachhaltigen Nutzen und zur Sicherheit von Infrastruktur im Weltraum. Drei technische Arbeitsgruppen forschen dabei auf den Gebieten Explorations- und Antriebssysteme, Space Debris und Satellitentechnik. Mit über 20.000 Studierenden und 3.700 Beschäftigten ist die Technische Universität Braunschweig die größte Technische Universität Norddeutschlands. Sie steht für strategisches und leistungsorientiertes Denken und Handeln, relevante Forschung, engagierte Lehre und den erfolgreichen Transfer von Wissen und Technologien in Wirtschaft und Gesellschaft. Forschungsschwerpunkte sind Mobilität, Infektionen und Wirkstoffe, Metrologie und Stadt der Zukunft.

Diskutieren Sie mit im Raumcon-Forum:

• Mond

Der Beitrag Schritt für Schritt zur Siedlung aus Mondstaub erschien zuerst auf Raumfahrer.net.

Quelle: TU Dresden.

Der Markt mit kleinen Satelliten wird in den kommenden Jahren boomen. Großbritannien plant im Norden Schottlands den ersten Weltraumbahnhof auf europäischem Boden und auch der Bundesverband der Deutschen Industrie BDI hält einen Weltraumbahnhof hierzulande für sinnvoll. Von dort sollen kleine bis mittelgroße Trägerraketen Forschungsinstrumente und kleine Satelliten ins All bringen. Diese Microlauncher sind für eine Nutzlast von bis zu 350 Kilogramm ausgelegt. Eine effiziente Art, diese Microlauncher anzutreiben, sind sogenannte Aerospike-Triebwerke. Diese stellen nicht nur eine erhebliche Massereduktion, sondern auch eine signifikante Treibstoffersparnis in Aussicht. Im Laufe der letzten beiden Jahre hat ein Forscherteam des Instituts für Luft- und Raumfahrttechnik der TU Dresden zusammen mit dem Fraunhofer IWS ein solches Aerospike-Triebwerk entwickelt, gefertigt und getestet. Das Vorhaben wird vom Bundesministerium für Bildung und Forschung BMBF gefördert. Die Besonderheit: Treibstoffinjektor, Brennkammer und Düse werden per Laser Powder Bed Fusion (L-PBF), einem additiven Fertigungsverfahren, Schicht für Schicht hergestellt. Die Düse selbst besteht aus einem stachelförmigen Zentralkörper, über den die Verbrennungsgase beschleunigt werden.

»Die technologische Konzeption der Aerospike-Triebwerke ist erstmals in den 1960er Jahren aufgekommen. Aber nur durch die Freiheiten der Additiven Fertigung und die Einbettung dieser in konventionelle Prozessketten ist es uns möglich, so effiziente Triebwerke überhaupt herzustellen«, sagt Michael Müller, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Additive Manufacturing Center Dresden (AMCD), das gemeinsam von der TU Dresden und dem Fraunhofer IWS betrieben wird. Aerospike Rocket Engines versprechen eine Treibstoffeinsparung von etwa 30 Prozent gegenüber konventionellen Raketen.
Darüber hinaus sind sie kompakter als konventionelle Systeme, wodurch die Masse des Gesamtsystems sinkt. »In der Raumfahrt ist jedes eingesparte Gramm Gold wert, da man weniger Treibstoff in den Orbit mitnehmen muss. Je schwerer das Gesamtsystem, desto weniger Nutzlast kann transportiert werden«, erläutert Mirco Riede, Gruppenleiter 3D-Generieren am Fraunhofer IWS und Kollege von Michael Müller. Die Dresdner Aerospike-Düse der TU Dresden und des Fraunhofer IWS passt sich auf dem Weg von der Erde in den Orbit besser an die Druckverhältnisse an. Dadurch ist sie effizienter und benötigt weniger Treibstoff als herkömmliche Triebwerke.

Additiv gefertigte Düse mit konturnaher Kühlung

»Bei der Herstellung der Rakete aus Metall haben wir uns für die Additive Fertigung entschieden, da das Triebwerk eine sehr gute Kühlung und innen liegende Kühlkanäle erfordert. Dieses komplexe regenerative Kühlsystem mit innen liegenden, verschlungenen Strukturen lässt sich konventionell nicht fräsen oder gießen«, so Mirko Riede. Das Pulver wird Schicht für Schicht aufgetragen und anschließend selektiv per Laser aufgeschmolzen. So entsteht nach und nach das Bauteil inklusive der einen Millimeter breiten Kühlkanäle, die der Kontur der Brennkammer folgen. Das Pulver wird nachträglich aus den Kanälen herausgesaugt. Die Anforderungen an das Metall: Es muss bei hohen Temperaturen fest sein und Wärme gut leiten können, um eine optimale Kühlung zu gewährleisten. »In der Brennkammer herrschen Temperaturen von mehreren Tausend Grad Celsius, insofern ist eine aktive Kühlung erforderlich«, erläutert Michael Müller.

In dem Projekt »CFDμSAT«, das im Januar 2020 startete, legen die Wissenschaftler der TU Dresden und des Fraunhofer IWS den Fokus auf das Einspritzsystem, um die Effizienz der Antriebssysteme weiter zu steigern. Assoziierte Partner im Projekt sind die ArianeGroup und die Siemens AG. Die Fertigung der Injektoren stellt besonders hohe Anforderungen an Design und Fertigung. »Man nutzt die Treibstoffe erst zur Kühlung des Triebwerks, sie erwärmen sich und werden dann in die Brennkammer eingebracht. Dabei werden flüssiger Sauerstoff und Ethanol separat zugeführt und über einen Injektor zusammengeführt. Das so entstehende Gasgemisch wird gezündet. Es dehnt sich in der Brennkammer aus, strömt dann durch einen Spalt in der Brennkammer und wird über die Düse entspannt und beschleunigt«, erklärt Müller den Vorgang der Schubentwicklung.

Triebwerk im Heißfeuertest

Auf dem Teststand des Instituts für Luft- und Raumfahrttechnik der TU Dresden testeten die Dresdner Forscher den Prototypen des Aerospike-Triebwerks bereits. Sie erzielten eine Brenndauer von 30 Sekunden. »Das ist ein besonderer Vorgang, denn bislang gibt es noch kaum Tests von Aerospike-Düsen«, sagt Müller. »Wir haben nachgewiesen, dass sich mittels Additiver Fertigung ein funktionierendes Flüssigkeitstriebwerk herstellen lässt.«

Das Projekt ist ein Beispiel für die enge Kooperation der TU Dresden mit außeruniversitären Forschungseinrichtungen im Rahmen des Wissenschaftsverbunds DRESDEN-concept. Im Projekt übernimmt die TU Dresden das Design und die Auslegung des Triebwerks, das Fraunhofer IWS ist im Vorhaben für die Prozesskette verantwortlich:
Im ersten Schritt wurde das Design an den additiven Fertigungsprozess angepasst, anschließend folgte die Auswahl des Materials sowie die Ermittlung der Materialkennwerte. Per Laser Powder Bed Fusion wurde das Triebwerk aus zwei Komponenten gedruckt und an den Funktionsflächen nachbearbeitet. Im Anschluss wurden die Bauteile per Laserstrahlschweißen gefügt und mit zerstörungsfreier Computertomografie auf Fehlstellen und andere Fehler überprüft. Beispielsweise lässt sich so feststellen, ob Kühlkanäle durch versintertes Pulver verstopft sind. Dies zeigt branchenübergreifend, wie AM-Verfahren sinnvoll in bestehende Prozessketten integriert werden können, um Entwicklungen voranzutreiben.

Mehr Informationen

Das Institut für Luft- und Raumfahrtechnik mit der Professur für Luftfahrzeugtechnik, der Professur für Raumfahrtsysteme sowie der experimentellen Arbeitsgruppe für Aerodynamik ist seit mehr als 20 Jahren fester Bestandteil der Technischen Universität Dresden. Revolutionäre Antriebe und neue Konzepte für das Raumschiff der Zukunft gehören hier zum Tagesgeschäft. Dafür bietet die Professur für Raumfahrtsysteme ein umfangreiches Forschungs- und Ausbildungsprogramm von den Grundlagen der Raketen- und Satellitentechnik bis hin zu wissenschaftlichen Nutzlasten und Experimenten, die mit Studenten gemeinsam entwickelt, getestet und geflogen werden – z. B. auf eigenen Satelliten, Höhenforschungsraketen oder auf der Internationalen Raumstation ISS. Der Forschungsfokus liegt dabei insbesondere auf neuartigen Systemen wie z.B. miniaturisierte Ionentriebwerke oder höhenanpassbare Düsen, sowie auf Energie- und miniaturisierten Gassensor-Systemen für die Raumfahrt. Gemeinsam mit der Industrie arbeiten die Wissenschaftler intensiv an terrestrischen Anwendungen der Raumfahrt-Technologien im Rahmen von Spin-Offs.

Der Beitrag Additiv gefertigtes Raketentrieb­werk mit Aerospike-Düse für Microlauncher erschien zuerst auf Raumfahrer.net.