Quelle: ArianeGroup.

13. Juli 2021 – Die Europäische Weltraumorganisation (ESA) hat die ArianeGroup mit der Entwicklung und dem Bau einer Zusatzstufe (Kick-Stage) für Ariane 6 beauftragt, die den Namen ASTRIS trägt und es Arianespace, dem Betreiber der neuen europäischen Trägerrakete, ermöglicht, mit noch größerer Effizienz eine größere Anzahl von Nutzlasten in verschiedenen Umlaufbahnen zu platzieren oder Satelliten direkt in den geostationären Orbit (GEO) zu bringen. Eine weitere Option für die Kick-Stage ist die Verbesserung der Leistungen für bestimmte Mission der Ariane 6, einschließlich Mond- und Deep Space-Missionen.

Der Auftrag hat einen Gesamtwert von 90 Millionen Euro und basiert auf einer Entscheidung der ESA-Ministerkonferenz im November 2019. Der Erstflug einer Ariane 6 mit der neuen ASTRIS-Kick-Stage ist für 2024 geplant.

„Das Ariane 6-Programm wurde von Anfang an so konzipiert, dass die Trägerrakete skalierbar ist und über ihren gesamten Betriebszyklus hinweg schrittweise Innovationen ermöglicht. Der Auftrag würdigt die Expertise und die Innovationsfähigkeit unseres Bremer Standorts im Bereich von Trägerraketen-Oberstufen, während unsere Teams in der Nähe von München derzeit das neue BERTA Triebwerk entwickeln. Diese Bündelung unserer Kompetenzen stärkt die Rolle Deutschlands beim Bau der neuen europäischen Trägerrakete Ariane 6“, sagte Pierre Godart, Chief Executive Officer ArianeGroup in Deutschland. „Die zusätzliche optionale Stufe erweitert das Ariane-Profil, so dass Arianespace nun noch besser die Erwartungen von Kunden erfüllen kann. So wird sie beispielsweise Doppelstarts ermöglichen, bei denen eine erste Nutzlast in den geostationären Transferorbit (GTO) und eine zweite direkt in den geostationären Orbit (GEO) gebracht werden kann.“

Für das Programm wird ArianeGroup auf eine Reihe von kleinen und mittelständischen Unternehmen und Start-ups zurückgreifen, darunter die Berliner PTS GmbH für das elektronische System, RST in Rostock für die mechanische Bodenausrüstung, die elektrischen Kabelbäume und einen Teil der elektrischen Bodenausrüstungen, sowie die österreichische Firma FACC für die Primärstruktur.

ASTRIS wird von einem innovativen Triebwerk namens BERTA (Bi-Ergoler RaumtransporT Antrieb) angetrieben, das auf Technologien basiert, die im Rahmen des FLPP-Programms (Future Launcher Preparatory Program) der ESA entwickelt wurden.

Dieser Triebwerkstyp kann viele Male zuverlässig wiedergezündet werden und eignet sich daher besonders für ausgedehnte Missionen oder für den Transport zu verschiedenen Umlaufbahnen.

ASTRIS wird zwischen der Oberstufe und der Nutzlast oder zwischen dem Ariane Double Launch System (DLS) und seiner Nutzlast (die aus einem oder mehreren Satelliten bestehen kann) platziert, was die Treibstoffmenge, die benötigt wird, um den Satelliten in Position zu bringen, reduziert.

Gegenüber der Standard-Ariane 6 wird die Kickstage es noch leichter machen, Satelliten einer Konstellation in unterschiedlichen Bahnneigungen zu platzieren.

Schließlich wird diese kleine Zusatzstufe besonders für den Start von elektrisch angetriebenen Satelliten interessant sein. Einmal in ihrer Transferbahn platziert, benötigen diese Satelliten normalerweise mehrere Monate, um ihre endgültige Position zu erreichen. Dank der ASTRIS-Kickstage kann dieser Transfer auf wenige Stunden verkürzt werden, was einen erheblichen Vorteil für die Betreiber darstellt, die diese Option wählen. Dies stärkt die Position der Ariane 6 als präziseste Trägerrakete auf dem Markt, die in der Lage ist, einen Satelliten auf den letzten Kilometer in seine endgültige Orbitalposition zu bringen.

Das ASTRIS-System wird für die ESA am Bremer Standort der ArianeGroup, dem europäischen Kompetenzzentrum für Oberstufen, und in enger Zusammenarbeit mit den Standorten Ottobrunn (Triebwerke) und Lampoldshausen (Treibstoffleitungen und Ventile) entwickelt. Die einzigartige Expertise der ArianeGroup, die durch die lange und enge Zusammenarbeit der oben genannten Betriebe erworben wurde, ist das Markenzeichen des europäischen Marktführers. Die im Rahmen des Future Launchers Preparatory Programmes (FLPP) durchgeführten Frühphasen bei der Entwicklung des BERTA-Triebwerks werden es ermöglichen, das Triebwerk am Standort der ArianeGroup in Ottobrunn, südlich von München, im gleichen Zeitrahmen wie ASTRIS zu entwickeln und so den Markteintritt sicherzustellen. Einen Prototyp des Triebwerks hat die ArianeGroup bereits erfolgreich auf dem Prüfstand des Deutschen Zentrums für Luft- und Raumfahrt (DLR) in Lampoldshausen getestet. BERTA ist ein Triebwerk der 4 bis 5 Kilo-Newton-Klasse, das für den Betrieb mit bei Raumtemperatur lagerfähigen Treibstoffen ausgelegt ist.

Die Finanzierung der Kick Stage und des BERTA-Triebwerks erfolgt im Rahmen des ESA Competitiveness Improvement-Programms.

Über ArianeGroup
ArianeGroup, als Hauptauftragnehmer der europäischen Trägerraketenfamilien Ariane 5 und Ariane 6, ist für die gesamte Produktionskette der Träger verantwortlich – vom Entwurf über die gesamte Produktionskette bis hin zur Vermarktung über sein Tochterunternehmen Arianespace Mit ca. 7.500 hochqualifizierten Mitarbeitern in Frankreich und Deutschland, ist ArianeGroup ein zu gleichen Teilen von Airbus und Safran gehaltenes Joint Venture. Zudem ist der Konzern Hauptauftragnehmer für die ballistischen Trägerraketen der französischen Marine.
ArianeGroup und die Tochterunternehmen sind weltweit anerkannte Spezialisten für Raumfahrtausrüstungen und -antriebe, ihr Know-how findet auch in anderen Industriezweigen Anwendung. Der Konzernumsatz betrug im Jahr 2020 rund 2,7 Milliarden Euro.

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• Trägerrakete Ariane 6

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Quelle: ESA.

Jüngste Tests zeigen, dass leichter, kohlefaserverstärkter Kunststoff stark genug ist, um Metall in den Oberstufenstrukturen von Raketen zu ersetzen. Dies ist ein wichtiger europäischer Meilenstein für die Entwicklung eines Prototyps einer hochoptimierten „schwarzen“ Oberstufe namens Phoebus, einer gemeinsamen Initiative von MT Aerospace und ArianeGroup, finanziert von der ESA.

Das Hauptziel des Phoebus-Projekts ist es, die Nutzlastleistung der Trägerrakete um mehr als zwei Tonnen zu erhöhen, indem die Masse der Oberstufe durch ein neues Design und leichtere Materialien reduziert wird. Gleichzeitig sollen mit Phoebus auch die Produktionskosten gesenkt werden.

Kohlefaserverstärkte Kunststoffe (CFK), oder Kohlefaser, ermöglichen neue Architekturen und Funktionskombinationen, die mit Werkstoffen aus Metall nicht möglich sind. CFK ist leicht und von dunkler Farbe und wird für die kryogenen Treibstofftanks sowie die Primär- und Sekundärstrukturen von Phoebus verwendet, daher auch der Name „schwarze“ Oberstufe.

Darüber hinaus ermöglicht das Fertigungsverfahren ein integriertes Layout, das zu einer geringeren Anzahl von Bauteilen als bei einer vergleichbaren Metall-Konfiguration führt und damit die Produktions- und Montagekosten reduziert.

„Zu den technologischen Herausforderungen gehören die Entwicklung der Maschinenfähigkeit, die eine hochpräzise Platzierung der Kohlenstoffverbundwerkstoffe ermöglicht, und die Identifizierung der optimalen nachfolgenden Aushärtungsschritte, um den Verbundstoff zu verfestigen. Die Kohlefaser muss den extrem niedrigen Temperaturen von flüssigem Sauerstoff und flüssigem Wasserstoff als Treibstoff standhalten und gleichzeitig sicherstellen, dass keine Lecks entstehen“, erklärt Kate Underhill, Triebwerks-Ingenieurin bei der ESA.

„CFK-Material kann mit Sauerstoff chemisch stark reagieren, daher ist die richtige Auswahl eines geeigneten Materialsystems aus Fasern und Harz eine besonders anspruchsvolle Aufgabe. Die Beherrschung dieser Kompatibilität ist ein entscheidender Meilenstein, der nun im Rahmen des Phoebus-Projekts erreicht wurde.“

Bei Versuchen von MT Aerospace auf einem Testgelände von Rheinmetall in Unterlüß, Deutschland, wurde ein kleinskalierter CFK-Tank mit flüssigem Sauerstoff getestet. Während dieser Tests wurde der Tank mehrfach befüllt und entleert, über die Betriebsgrenzen hinaus unter Druck gesetzt und einem Schocktest unterzogen, um sicherzustellen, dass der Sauerstofftank sich nicht entzündet. Der Testtank war mit einer Vielzahl von Sensoren ausgestattet, um Druck, Temperatur, Dehnung oder eine mögliche Leckage zu überwachen. Die Analyse der Ergebnisse und die insgesamt gute strukturelle Integrität des Flüssigsauerstofftanks bestätigen die Technologie. Diese Leistung macht den Weg für weitere Aktivitäten frei und zeigt, dass der Phoebus-Demonstrator auf dem richtigen Weg ist.

Die nächsten Schritte sind die Anwendung des CFK-Materials auf ein leckdichtes Design des Flüssigwasserstofftanks und schließlich ein angemessenes Hochskalieren sowie Bodentests des nahezu maßstabsgetreuen Strukturdemonstrators der Phoebus-Oberstufe im Jahr 2023.

Diese Aktivitäten werden im Rahmen des Future Launchers Preparatory Programme des ESA Direktorats für Raumtransport durchgeführt.

Videosequenz von einem Test (Quelle MT Aerospace):
Die Tests zeigen, dass leichter, kohlefaserverstärkter Kunststoff stark genug ist, um Metall in den Strukturen von Raketenoberstufen zu ersetzen.

Verwandte Meldung bei Raumfahrer.net:

• Ariane 6 Composite Oberstufen Technologien (14. Mai 2019)

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• Trägerrakete Ariane 6

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Quelle: ArianeGroup.

Paris – Anlässlich des Besuchs des französischen Staatspräsidenten Emmanuel Macron und des Ministers für Wirtschaft, Finanzen und Aufschwung Bruno Le Maire sowie des Ministers für die Überseegebiete Sébastien Lecornu am ArianeGroup Standort in Vernon unterzeichneten André-Hubert Roussel, CEO von ArianeGroup und Jean-Yves Le Gall, Präsident der französischen Raumfahrtbehörde CNES, ein Abkommen zur Vorbereitung der Tests des neuen Triebwerks Prometheus. Diese finden dann am Standort in der Normandie statt. Das Projekt Prometheus wurde im Jahr 2015 von der CNES und ArianeGroup ins Leben gerufen. Es handelt sich hierbei um einen Demonstrator für ein kosteneffizientes, wiederverwendbares Triebwerk. Es kostet letztendlich nur ein Zehntel des Preises des derzeitigen Vulcain-2-Triebwerks der Ariane 5. Es ist vorgesehen, die Trägerraketen der Zukunft, also die Nachfolger der Ariane 6 und der Vega-C, mit Prometheus-Triebwerken auszurüsten.

Das am 12. Januar unterzeichnete Abkommen zielt auf eine Konsolidierung der Entwicklung von Prometheus ab. Insbesondere steht die Durchführung von Tests am Standort Vernon ab 2021 im Fokus. Die Finanzierung erfolgt im Rahmen der Weltraumkomponente von France Relance, das französische Förderprogramm zur Konjunkturbelebung, in dem auch spezifische Mittel für die Ariane 6 sowie weitere zweckgebundene Investitionen zum Ausbau der Kapazitäten am Standort von ArianeGroup in Vernon vorgesehen sind. Die CNES fungiert hierbei im Namen des französischen Staates als ausführende Einheit.

Das Abkommen soll dem Erstarken des weltweiten Raumfahrt-Wettbewerbs Rechnung tragen, und die Rolle Frankreichs auf dem Gebiet der Flüssigstoffantriebe forciert werden. Ziel ist es, den Zeitplan für Prometheus voranzutreiben und die ersten Tests am Standort Vernon bereits ab Ende 2021 durchzuführen. Das Programm France Relance sieht außerdem Investitionen zur Unterstützung von Diversifizierungsprojekten im Bereich der Wasserstofftechnologien am Standort Vernon vor.

Das Prometheus-Triebwerk ist ein zentrales Element der europäischen Strategie zur Entwicklung zukünftiger Trägerraketen: Prometheus soll als wiederverwendbares Triebwerk beim Demonstrator Themis und später bei der neuen Familie von europäischen Trägerraketen – also den Nachfolgern der Ariane 6 und der Vega-C – eingesetzt werden. Prometheus wurde 2016 als europäisches Projekt in das Programm zur Vorbereitung künftiger Trägerraketen (Future Launchers Preparatory Programme – FLPP) der Europäischen Weltraumorganisation (ESA) aufgenommen. An dem Projekt sind acht Länder beteiligt: Deutschland, Österreich, Belgien, Frankreich, Italien, die Niederlande, Schweden und die Schweiz. Die ESA hat ArianeGroup den Auftrag für die erste Entwicklungsphase von Themis erteilt, wobei vor allem auf ArianeWorks, dem von der CNES und ArianeGroup ins Leben gerufenen Innovation-Accelerators, gesetzt wird.

Über ArianeGroup
ArianeGroup entwickelt und liefert innovative und wettbewerbsfähige Lösungen für zivile und militärische Trägerraketen mit den modernsten Antriebstechnologien. Der Konzern ist als Hauptauftragnehmer der europäischen Trägerraketenfamilien Ariane 5 und Ariane 6 für die gesamte Produktionskette der Träger verantwortlich – vom Entwurf über die gesamte Produktionskette bis hin zur Vermarktung über sein Tochterunternehmen Arianespace. Zudem ist ArianeGroup Hauptauftragnehmer für die ballistischen Trägerraketen der französischen Marine. ArianeGroup und die Tochterunternehmen sind weltweit anerkannte Spezialisten für Raumfahrtausrüstungen und -antriebe, ihr Know-how findet auch in anderen Industriezweigen Anwendung. ArianeGroup ist ein zu gleichen Teilen von Airbus und Safran gehaltenes Joint Venture. Mit circa 9.000 hochqualifizierten Mitarbeitern in Frankreich und Deutschland erzielte der Konzern 2019 einen Umsatz von 3,1 Milliarden Euro.

Über die CNES
Die französische Raumfahrtbehörde CNES unterbreitet den staatlichen Stellen das Konzept der französischen Raumfahrtpolitik und setzt diese in Europa um. Sie konzipiert die Satelliten von morgen und entwirft die Raumfahrtsysteme der Zukunft, sie fördert die Entstehung neuer Dienste, die im Alltag von praktischem Nutzen sind.
Die 1961 gegründete CNES hat die Impulse für die großen Raumfahrt-, Trägerraketen- und Satellitenprogramme geliefert und ist der logische Ansprechpartner der Industrie bei der Förderung der Innovation. Die CNES arbeitet an einer Vielzahl von Nutzungsmöglichkeiten in den fünf Bereichen Ariane, Forschung, Beobachtung, Telekommunikation und Verteidigung. Die CNES ist ein wesentlicher Faktor der technologischen Forschung, der wirtschaftlichen Entwicklung und der Industriepolitik Frankreichs. Sie schließt Forschungspartnerschaften und engagiert sich in zahlreichen internationalen Kooperationen.
Vertreten durch die CNES leistet Frankreich den größten Beitrag zur Europäischen Weltraumorganisation (ESA), die im Auftrag ihrer 22 Mitgliedstaaten für die europäische Raumfahrtpolitik verantwortlich ist.

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• Prometheus + Callisto

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Quelle: ArianeGroup.

Die von der ArianeGroup in Deutschland entwickelte, vollständig im 3D-Druckverfahren hergestellte Brennkammer wurde bei den Tests, die vom 26. Mai bis zum 2. Juni 2020 auf dem P8-Prüfstand des DLR in Lampoldshausen stattfanden, 14 mal gezündet.

Diese gemeinsam mit der Europäischen Weltraumorganisation ESA und dem Deutschen Zentrum für Luft- und Raumfahrt DLR durchgeführten Tests folgen auf die im vergangenen Jahr absolvierte Heißtestkampagne, bei der im Rahmen des ETID-Programms 14 Technologiebausteine für künftige Flüssigstoff-Raketentriebwerke validiert werden konnten. Die erzielten Ergebnisse sind ein wichtiger Schritt bei der Vorbereitung künftiger Entwicklungen von besonders günstigen Raketenantrieben.

Fertigung und Erprobung der 3D-Brennkammer erfolgten im Rahmen des ESA-Programms ETID (Expander-cycle Technology Integrated Demonstrator), einem Demonstrator für ein künftiges Oberstufen-Triebwerk. Dieser Demonstrator in Originalgröße beinhaltet modernste Antriebstechnologien und ermöglicht die Validierung von innovativen Technologien, Materialien und Fabrikationsverfahren wie additive Fertigung (durch Lasersintern oder Kaltgasspritzen), Laserzündung sowie kostengünstige Materialien.

Die jetzt getestete Brennkammer beinhaltet erneut zahlreiche Innovationen. Zentraler Bestandteil ist der Liner aus kostengünstiger Kupferlegierung mit bereits integrierten und abgedeckten Kühlkanälen. Die Ummantelung wurde im Kaltgasspritzverfahren aufgebracht. Ergänzt wird das Ganze durch einen Monoblock-Einspritzkopf, der bereits alle Einspritzelemente enthält, und im 3D-Lasersinter-Verfahren gedruckt wurde. Mit dieser idealen Lösung können Herstellungsdauer und Produktionskosten künftiger Triebwerke erheblich reduziert werden.

3D-Druckverfahren werden generell bei allen künftigen Flüssigkeitantriebe der ArianeGroup zum Einsatz kommen, bei den Oberstufentriebwerken ebenso wie bei den Hauptstufentriebwerken mit hoher Schubleistung. Die Arbeiten an ETID (Oberstufe) und Prometheus (Hauptstufe) erfolgen im Rahmen des Programms zur Vorbereitung künftiger Trägerraketen FLPP (Future Launchers Preparatory Programme) der ESA. Damit soll die Wettbewerbsfähigkeit der künftigen europäischen Trägerraketen gesteigert werden – durch ausgereifte technische Lösungen, die dann kurzfristig für eine schnelle Entwicklung mit niedrigeren Kosten, geringerem Aufwand und reduziertem Risiko eingesetzt werden können.

Diese Programme ermöglichen der ArianeGroup, die die gesamte Wertschöpfungskette von der Entwicklung der Teile bis zu ihrer Erstellung managt, die Weiterentwicklung ihrer Kompetenzen beim Einsatz von additiven Fertigungsverfahren für Trägerraketenantriebe – einer Technik, die Entwicklung und Produktion der Trägerraketen revolutionieren wird.

Bei der Fertigung zahlreicher Triebwerkskomponenten der Ariane 6 setzt die ArianeGroup bereits 3D-Druckverfahren ein. Neben der deutlichen Reduzierung der Kosten und Produktionszyklen konnte durch die Verwendung von 3D-Druckverfahren das Hilfstriebwerk APU (Auxiliary Power Unit) in der Ariane 6 verbaut werden, mit dem eine einzigartige Anpassungsfähigkeit für verschiedene Missionen erreicht wird.

Die ArianeGroup verfügt an ihren Standorten Vernon und Ottobrunn über hochinnovative Anlagen und arbeitet darüber hinaus mit lokalen Unternehmen zusammen, die sich auf Spitzentechnologie im Bereich 3D-Druck spezialisiert haben, wie AMCM in Starnberg und Impact Innovations in Rattenkirchen sowie das französische Unternehmen Volum-e in der Normandie.

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• ArianeGroup

Der Beitrag ArianeGroup: 3D-Druck-Brennkammer getestet erschien zuerst auf Raumfahrer.net.

Quelle: DLR.

Am Prüfstand P8 in Lampoldshausen absolvierte das BERTA-Triebwerk erfolgreich seine ersten Testlauf. BERTA (Biergoler Raumtransportantrieb) weist eine Besonderheit auf: Das Triebwerk wurde Ende 2018 vollständig im 3D-Druckverfahren gefertigt. Der P8 ist ein Forschungs- und Entwicklungsprüfstand beim DLR in Lampoldshausen, der gemeinschaftlich vom DLR, der französischen Raumfahrtagentur CNES und dem industriellen Partner ArianeGroup genutzt wird. Die Verantwortung für den Betrieb und die Durchführung der Tests liegt bei dem Prüfstandteam des DLR.

Neue Technologie kann derzeit europaweit nur in Lampoldshausen getestet werden
Für einen Referenzschub von 2,45 Kilonewton ausgelegt, konnte BERTA für 560 Sekunden am Prüfstand P8 in Lampoldshausen getestet werden. Entwickelt wurde das Triebwerk im Rahmen der Forschungen für zukünftige europäische Trägersysteme (Future Launcher Preparatory Programme/FLPP) der ESA. Deutschland ist seit Jahren größter Beitragszahler im FLPP-Kernprogramm. Das DLR Raumfahrtmanagement steuert die Verwendung der Mittel innerhalb von FLPP und berät die ESA bei der Durchführung einzelner Projekte. BERTA ist für den Betrieb mit lagerfähigen Treibstoffen ausgelegt. Das bedeutet, dass die Treibstoffe bei Raumtemperatur gelagert werden können.

Triebwerke dieser Art können sehr zuverlässig und mehrfach gezündet werden und eignen sich somit für längere Missionen. Damit kann dieses Triebwerk nicht nur für den erdnahen Bereich auf kleinen bis mittleren Raketen eingesetzt werden, sondern auch für Missionen über den Erdorbit hinaus. Übliche lagerfähige Treibstoffe sind jedoch hochgiftig. Für die Testläufe im Prüfstand werden daher kryogene Treibstoffe verwendet.

„Der Prüfstand P8 bietet umfangreiche Möglichkeiten, Demonstratoren von Komponenten über Baugruppen bis hin zu kleinen Triebwerken zu testen. Ziele der aktuellen Tests sind, das Strömungsverhalten und den Wärmeübergang bei gedruckten Oberflächen zu untersuchen. Diese neue Technologie kann derzeit europaweit nur am Prüfstand 8 in Lampoldshausen getestet werden“, erläutert Gerd Brümmer, DLR-Ingenieur und Leiter des Prüfstands P8.

3D-Druck eröffnet neue Wege bei der Fertigung von Triebwerken
Der 3D-Druck – auch additive Fertigung genannt – liefert für den Triebwerksbau verschiedene Vorteile. So lassen sich die Produktionszeiten signifikant verringern. Derzeit werden zum Beispiel Brennkammern in Europa zuerst gegossen und geschmiedet. Dann werden Kühlkanäle ausgefräst, die dann mittels galvanischer Prozesse abgedeckt werden. Übliche Lieferzeiten betragen bis zu eineinhalb Jahre. Mittels additiver Fertigung dagegen können vollständige Triebwerke innerhalb weniger Wochen geliefert werden.

Im Fall BERTAs wurden im 3D-Druck-Verfahren sowohl der Einspritzkopf, er besteht aus einer korrosionsbeständige Nickelbasislegierung, wie auch die Brennkammer aus Edelstahl durch selektives Laserschmelzen hergestellt. Durch den Einsatz eines Lasers wurde das finale Bauteil schichtweise durch Aufschmelzen des Werkstoffes in Pulverform auf einer Grundplatte aufgebracht.

Im 3D-Druck-Verfahren sind zudem komplexere Strukturen möglich, die sich in konventionellen Verfahren nicht herstellen lassen. So enthält BERTA ein komplexes Design für die Kühlkanäle, welches ein verbessertes Kühlverhalten der Brennkammer sicherstellen soll. Durch die verbesserte Kühlung können Brennkammern zukünftig kompakter gebaut werden, was Material einspart.

„Die additive Fertigung eröffnet Europa neue Wege, Triebwerke zu fertigen“, sagt Lysan Pfützenreuter, Projektleiterin beim DLR Raumfahrtmanagement. „Mit dem erfolgreichen Nachweis der Technologie wird ein wichtiger Schritt in Richtung einer verbesserten Wettbewerbsfähigkeit europäischer Trägersysteme gegangen.“

Die Testkampagne wird noch vier Wochen andauern und die Ergebnisse werden auch in weitere Entwicklungsvorhaben der ESA einfließen. So sollen 3D-Druckverfahren für Weiterentwicklungen der Ariane-6-Triebwerke Vinci und Vulcain eingesetzt werden.

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• DLR

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